Diät für die Spanplatte

Eigentlich dürfte ich diese Zeilen nicht schreiben, Freunde könnten sie lesen. Aber es muss mal gesagt werden. "Kannst du mir am Wochenende beim Umzug helfen?" - "Gern." Ist doch glatt gelogen, nirgendwo auf der Welt steckt so viel Unwahrheit drin wie in der Heuchelei, man opfere "gern" seinen freien Tag zum Möbelschleppen. Doch es gibt keinen Ausweg, die Plackerei ist Pflicht.
Nicht flammende Nächstenliebe treibt uns an, sondern kühle Berechnung. Auch wenn es niemand offen zugeben mag - das Umzugsgeschäft unter Freunden funktioniert nach dem Motto Geben und Nehmen: Wenn ich heute den Buckel für dich krumm mache, wirst du dir deinen Rücken bei meinem Umzug ruinieren. Mit dieser unausgesprochenen Abmachung geht's weniger wohl und mehr übel rauf in den 5. Stock - Fahrstuhl gibt's natürlich keinen -, wo der Alptraum schon wartet: in Form extrem sperriger und zentnerschwerer Möbel.
Doch es gibt Hoffnung für den Umzugshelfer und sein Kreuz, und dafür verantwortlich ist Anke Schirp vom Fraunhofer-Institut für Holzforschung, Wilhelm-Klauditz-Institut (WKI) in Braunschweig. Die Diplom-Holzwirtin und ihr Team arbeiten an der Entwicklung der extraleichten Spanplatte, damit die Möbellast künftig geringer ausfällt.
Die WKI-Wissenschaftler wollen das Gewicht der Spanplatte, die zurzeit mehr als 600 Kilogramm pro Kubikmeter auf die Waage bringt, auf 450 Kilogramm drücken. Ein Aufschrei der Erleichterung wäre die Folge - und aus einem knallharten Umzugsdeal würde endlich ein echter Freundschaftsdienst.
(boy)

Dr. Anke Schirp vom Braunschweiger Fraunhofer-Institut für Holzforschung, Wilhelm-Klauditz-Institut (WKI) untersucht die Bauweise von Spanplatten. Die Diplom-Holzwirtin klebt und verdichtet, sie misst und wiegt. Ihr Ziel: die Entwicklung einer extraleichten Spanplatte. Leichtbau liegt im Trend. Der Mensch wird mobiler und mit ihm seine Möbel, die er immer öfter von der einen Wohnung in die nächste schleppt.
"Die Herausforderung ist, dass die Spanplatte an Gewicht verlieren soll, aber nicht an Stabilität", erklärt Schirp. Helfen sollen superdünne Späne und schäumende Klebstoffe, die unter Zugabe von Luft die Spanplatte zusammenhalten. Der Klebstoffschaum muss so stark sein, dass er nach dem Pressen der Spanplatten nicht in sich zusammenfällt. Im Labor frischen Schaum schlagen, die Literatur nach Denkanstößen durchforsten, im Technikum neue Platten pressen - Schritt für Schritt kommt Schirp der optimalen Herstellungsmethode näher. Einen Industrieversuch im Spanplattenwerk gab es bereits - mit Erfolg. "Doch die Biegefestigkeit der Platten muss noch besser werden."
Zurzeit bringt eine Spanplatte mehr als 600 Kilogramm pro Kubikmeter auf die Waage. "Die Zielrohdichte beträgt 450 Kilogramm", sagt Schirp. Auf dem Weg dorthin kann sie sich vieler Sympathisanten sicher sein: die Spanplattenindustrie, die auf weniger Gewicht und geringere Transportkosten hofft. Und die vielen Menschen, die auf den Parkplätzen der Möbelhäuser unter ihrer Last ächzen und stöhnen. Zumindest noch. (boy)